Компрессоры




На пути технологического переоснащения

О технологичном состоянии предприятия рассказывает главный технолог завода Сергей Александрович Лебедев

 

Технологически наш завод достаточно старый. В советские времена он входил в Министерство автомобильного транспорта и шоссейных дорог, но был не союзного, а республиканского значения, отсюда его обреченность на второразрядность, на старенькое оборудование, которое обновлялось в плановом порядке на один -два станка в пятилетку, что, однако, обеспечивало выполнение плановых заданий. А большего и не требовалось. Когда же возникали сложные технологические ситуации, их решали не совершенствованием технологии, а использованием мастерства высококвалифицированных кадров, которые на универсальном оборудовании "черта могли сделать".

До конца девяностых технологическая обстановка на заводе фактически не менялась. Изменения начались лишь после дефолта 1998 года. Наша продукция оказалась конкурентоспособной как по цене, так и по качеству. Ее стали брать, на заводе появились деньги, которые позволили заняться обновлением старого оборудования, внедрением новых технологий.

линия порошковой окраскиГоворят, встречают по одежке. Вот и мы начали с внешнего вида наших компрессоров. Недостаточное качество их окраски бросалось в глаза. А рынок уже сделал внешний вид, дизайн продукции важной составляющей конкурентоспособности. В таких условиях заводу пришлось срочно начать поиски такой технологии окраски, которая бы резко изменила не только внешний вид изделия, но и качество окрашенных поверхностей. Выбирали долго. Остановились на немецкой линии порошковой окраски. Очень сложной. Очень дорогой. Решились, купили, выбрали место, установили, подготовили кадры. И, наконец, увидев новое качество окраски, вздохнули с облегчением: угадали с выбором, не выбросили деньги на ветер! Линия работает уже 6 лет, качество окраски наших изделий - на уровне мировых стандартов. Радует и то, что на сегодняшний день закупленная нами технология остается передовой, в реальном производстве ничего более совершенного пока не появилось.

Вторым серьезным шагом в технологическом перевооружении завода стала модернизация нашей гальванической линии. Она была очень старой, ее оборудование было до предела изношенным, вентиляция работала не ахти. Я помню женщин той гальваники, помню, как они, простите, на пузе, в вечных резиновых сапогах, в грязных и рваных резиновых фартуках и таких же резиновых перчатках таскали детали, загружали и разгружали гальванические ванны...

Года полтора наши представители ездили по проектным институтам и заводам центральной части России, смотрели, выбирали. Выбрали линию-полуавтомат одной из ярославских фирм. Она обеспечивала тот же технологический процесс оцинкования, что и старая гальваника, но на базе уже современного оборудования. В прошлое ушли сапоги и грязные фартуки, тяжелый труд по загрузке и разгрузке ванн. Помещение новой гальваники мы выложили кислотостойкими материалами, обеспечили мощной вытяжной вентиляцией, смонтировали современную систему очистки стоков, что позволило вписаться в действующие экологические нормативы. Сегодня на нашем гальваническом участке чисто, тепло и светло, растут цветы. Такую гальванику не стыдно показывать гостям предприятия.

Третьим и, пожалуй, самым серьезным шагом в технологическом совершенствовании предприятия стало приобретение швейцарского комплекса лазерной резки металлического листа. Это был также вынужденный шаг. Когда мы поняли, что на рынке с нашими поршневыми компрессорами нам долго не продержаться, что пора переходить на выпуск современных винтовых компрессоров, заработали наши конструкторы. На их кульманах стали рождаться новые детали новых компрессоров, многие из которых планировалось изготавливать из листа. установка лазерной резки металлического листаКак?! Как и прежде, когда для каждой детали разрабатывались и изготавливались свои штампы вырубки заготовок и свои штампы их гибки? Времени на это у нас уже не было. Специалисты завода принялись думать, считать, сравнивать... Пришли к выводу, что оптимальным является исключение операции вырубки, замена ее лазерной резкой. Пока новое оборудование закупалось, монтировалось, пока готовился для нее персонал, всем пришлось изрядно поволноваться: все понимали, что расчеты и практика могут не совпасть. Но все получилось, и сегодня комплекс лазерной резки металла нас здорово выручает. Сегодня, когда что-то меняется в конструкции старых поршневых компрессоров, сначала просчитывается экономика изготовления новых деталей: делать новые штампы или использовать лазер? И расчеты все чаще подводят к выводу, что делать заготовки на лазерном комплексе быстрее, дешевле, да и качество несравнимо выше. Сегодня комплекс работает не только на заводскую программу, он выполняет достаточно много заказов со стороны.

Наше заготовительное производство потребовало внедрения еще одного новшества: перехода от резки металлов дисковыми пилами на резку ленточнопильными автоматами. И здесь качество и экономика сыграли определяющую роль. Дисковые пилы пилят прокат шириной реза 8 миллиметров, заготовки имеют большие припуски. В результате много металла идет в стружку. Ленточнопильные автоматы пилят металл ленточной пилой толщиной 0,8 миллиметра. Эта пила - дорогое удовольствие! Она стоит в среднем 25 долларов за штуку, а хватает ее всего-то на неделю работы. Но, когда сравнили потери металла при резке дисковыми пилами и ленточными, экономия оказалась такой значительной, что вопросов больше не возникало, и сегодня у нас работают уже три ленточнопильных автомата. Обслуживает их один рабочий.

Стремление к экономичности и качеству производства продукции привело нас к внедрению американских горизонтально-хонинговальных станков, на которых обрабатываются шатуны головок поршневых компрессоров. Раньше их растачивали, затем притирали. Старая технология не вписалась в современные требования уже на стадии сборки. Стали думать. Купили один хонинговальный станок, попробовали и поняли, что совершаем еще один серьезный и очень удачный шаг в технологическое будущее завода. Срочно купили еще один станок. Конечно, хонингование нельзя назвать новой технологией, оно известно давно. Но в нашем случае удалось подобрать и освоить оборудование, полностью соответствующее современным требованиям качества. У этой истории, кстати, намечается продолжение. Буквально на днях завод посетил представитель американской фирмы. Обсуждается проблема замены горизонтально-хонинговальных станков на новые, суперсовременные, такие, каких в России ни у кого еще нет: на вертикально-хонинговальные. Уже грубые прикидки показывают, что один такой полуавтомат заменит четыре прежних станка.

Рассказывая о постепенном технологическом перевооружении предприятия, я постоянно подчеркивал, что исходными моментами приобретения и освоения нового оборудования являются проблемы экономии и качества. Однако существует еще одна проблема, очень серьезная для всего современного российского машиностроения, - проблема кадров. Точнее, их отсутствие. Все рвутся в банкиры, менеджеры. Сложилось противоречие: На участке станков с числовым программным управлениемс одной стороны, оборудование современных предприятий становится все сложнее, с другой, рабочих никто не готовит. Думаю, на государственном уровне стране придется восстанавливать систему профессиональной подготовки рабочих базовых специальностей. Однако одновременно существует и другой, технологический выход из этого сложнейшего положения. Чтобы подготовить грамотного станочника, необходимо 3-5 лет. Однако иногда можно обойтись и без опытного рабочего. Например, мы сегодня активно списываем старые токарно-винторезные станки и заменяем их токарно-винторезными автоматами, которым высокопрофессиональный рабочий не требуется. Для эксплуатации такого оборудования достаточно несколько опытных наладчиков, собственно же работу выполнят операторы, которых можно подготовить за месяц. Такое оборудование у нас уже работает, в планах новые закупки. Кстати, операторами у нас работают бывшая воспитательница детского сада, бывший повар, бывший кассир, бывшая учительница. Став операторами, они решили свои проблемы трудоустройства и достойного заработка, а мы частично решили свои кадровые проблемы.

Как видите, на заводе немало делается для его технологического совершенствования. Конечно, в цехах стоит еще немало морально устаревшего оборудования. Мы меняем его по мере возможности, понимая при этом, что замена старого оборудования на такое же новое - это технологическое топтание на одном месте. Для современного производства необходимы новые технологии, обеспеченные специальным оборудованием. Только такое сочетание сегодня гарантирует выпуск современной, качественной и дешевой, то есть конкурентоспособной продукции.

Заводу "Автоспецоборудование" 90 лет. Его материальные возможности не безграничны, поэтому к технологическому совершенству предприятия нам придется идти постепенно. Что мы и делаем, причем достаточно успешно. Это доказывается и нашим положением на рынке компрессоров, и сравнением с другими машиностроительными предприятиями, которое мы достаточно часто выдерживаем.

 





 

Купить поршневые компрессоры и винтовые компрессоры
Copyright © 2015 ОАО "Бежецкий завод "АСО"
 | E-mail: sales@asobezh.ru